Problemi di ripetibilità in serie? Come l'elaborazione di piastre di fissaggio turche dovrebbe verificare la coerenza VMC

Il contesto industriale: le piastre di fissaggio sono un carico di lavoro crescente e basato sulla ripetibilità in Turchia

In tutta la catena di approvvigionamento dell'industria automobilistica turca, la produzione di biancheria, macchinari generali e subappaltatori, piastre di fissaggio, piastre di montaggio,e le piastre di base del dato sono ordini comuni e ricorrenti. Queste parti sono definite da densi modelli di fori e da superfici di dati rigorose. Il vero punto doloroso non è spesso “può essere lavorato”, ma può essere replicato in lotti “accumulazione a distanza di fori”,spostamento del dato dopo il cambio di attrezzo, e variazione dopo ripetizioni.

Focus di selezione: iniziare con la precisione di ripetizione del posizionamento

Per le parti dominate dal disegno a buco, due specifiche sono molto pratiche:

• Accuratezza di posizionamento ripetuta (percorso completo): 0,005 mm ′ più vicino al comportamento ′ ritorno al punto ′.

• Precisione di posizionamento (percorso completo): 0,008 mm·rilevante per il rischio di accumulo lungo il percorso.
  Questi spiegano la variazione del lotto più direttamente della velocità massima del mandrino.

Confine strutturale: utilizzare le specifiche di carico e di azionamento per la stabilità del telaio

• Carico massimo della tavola: 600 kg per la convalida del dispositivo + peso del pezzo da lavorare.

• Guida lineare a rulli (ad es. classe 35/45 mm) per il supporto del carico e della forza laterale.

• per i motori a cilindrata inferiore o uguale a 20 kW, la velocità di carica è inferiore o uguale a 100 km/h;

Suggerimenti di processo: trasformare le specifiche in variazioni controllabili

• Utilizzare una strategia di dati coerente e completare più operazioni di buco in una configurazione per ridurre lo spostamento dei dati.

• Sfruttare 24T ATC + 1,3 s di cambio utensile per mantenere la perforazione/la fresatura/il taping entro un ciclo di fissaggio.

• Utilizzare un percorso rapido di 36000 mm/min per ottimizzare i movimenti dell'aria senza compromettere la disciplina di posizionamento sui fori critici