?

Стоимость приобретения вертикального обрабатывающего центра обычно составляет от 40 % до 60 % от фактической стоимости владения им в течение пяти лет. Остальное — это энергия, оснастка, СОЖ, техническое обслуживание, простои и стоимость занимаемого им пространства. Две машины с разницей в цене 15 % могут иметь разницу в стоимости одной детали на 40 %, поскольку более дешевая машина может потреблять больше энергии, раньше потребует ремонта шпинделя или потеряет часы из-за незапланированных остановок. Модель общей стоимости владения превращает это из аргумента в расчет.

Что следует включить в пятилетнюю модель TCO?

Двенадцать статей расходов, сгруппированных в четыре блока. Все, кроме первого блока, обычно недооценивается.

• Приобретение: цена машины, опции, фрахт и страховка, импортная пошлина и таможенная очистка, фундамент и установка, ввод в эксплуатацию, обучение.
• Расходные материалы: режущие инструменты и пластины, держатели, СОЖ и концентрат, смазка для направляющих и консистентная смазка, фильтры, гидравлическое масло.
• Эксплуатация: электроэнергия, сжатый воздух, труд оператора, время программирования и наладки, площадь цеха.
• Жизненный цикл: плановое техническое обслуживание, изнашиваемые детали (каретки направляющих, кожухи направляющих, ремни, уплотнения), ремонт шпинделя, внеплановые ремонты, стоимость простоев и остаточная стоимость в конце.

Как правильно рассчитать стоимость энергии?

Используйте общую подключенную мощность машины, а не мощность шпинделя. Опубликованные данные об общей мощности для этого класса являются информативными: GUSS VMC-855HL указан на уровне 20 кВт, VMC-1165HL — на уровне 25 кВт, VMC-1275HL — на уровне 30 кВт, VMC-1680HL — на уровне 35 кВт, а VMC-1890HL — на уровне 40 кВт.

Среднее потребление значительно ниже подключенной нагрузки, поскольку машина редко потребляет полную мощность в течение всей смены. Разумный коэффициент планирования для смешанного производства составляет 50–70 % от подключенной мощности во время резки плюс небольшое потребление в режиме ожидания при простое. Расчет выглядит следующим образом:

Годовая стоимость энергии = подключенная мощность (кВт) × средний коэффициент нагрузки × количество рабочих часов в год × цена электроэнергии

Для машины мощностью 25 кВт при коэффициенте нагрузки 0,6, 4000 рабочих часов в год и цене 0,12 долл. США за кВт·ч: 25 × 0,6 × 4000 × 0,12 = 7200 долл. США в год, или 36 000 долл. США за пять лет. Для машины мощностью 40 кВт при тех же предположениях эта цифра составляет 57 600 долл. США. Только эта разница — 21 600 долл. США — может превысить разницу в цене между классами машин, поэтому выбор машины в два раза больше, чем требуется для детали, является дорогостоящей привычкой.

Каковы затраты на оснастку и расходные материалы?

В производстве стали режущие инструменты часто являются второй по величине статьей расходов после самой машины. Полезным предположением для планирования является 8–15 % от цены машины в год на оснастку для односменной работы со сталью и 4–8 % для работы с алюминием, где срок службы инструмента дольше. Это диапазоны планирования, а не измеренные результаты, и их следует заменить вашими собственными данными о потреблении инструмента, как только у вас появится история за два квартала.

СОЖ меньше, но не незначительна: бак объемом 200 л (стандартная емкость большинства моделей GUSS HL) с периодическим пополнением и полной заменой каждые 6–12 месяцев обычно стоит несколько сотен долларов в год за концентрат, плюс стоимость утилизации, где это регулируется. Смазка для направляющих и консистентная смазка для системы смазки тонким маслом стоят недорого, но пренебрежение ею превращает недорогой расходный материал в замену направляющих.

Сколько на самом деле стоит техническое обслуживание за пять лет?

Приведенные выше доли являются пропорциями планирования для односменного промышленного применения. Они меняются в зависимости от нагрузки: двухсменная штамповочная мастерская увидит рост затрат на оснастку и шпиндель, в то время как легкая алюминиевая мастерская увидит снижение доли затрат на энергию и оснастку.

Как оценить стоимость простоев?

Стоимость простоя равна ставке за машино-час, умноженной на потерянные часы, плюс любые штрафы за брак или задержку поставки. Ставка за машино-час должна включать труд, накладные расходы, амортизацию и прибыль, которую заработала бы машина. Если машина выставляет счет за 45 долл. США в час и теряет 120 часов в год из-за незапланированных остановок, стоимость составляет 5400 долл. США в год — 27 000 долл. США за пять лет, что часто превышает разницу в цене между хорошо поддерживаемой машиной и более дешевой с удаленным сервисным партнером.

Это самый веский аргумент в пользу покупки у поставщика, который имеет на складе направляющие каретки, узлы шпинделя и усилители локально и может удаленно считывать историю сигналов тревоги. Надежность — это статья расходов, а не ощущение.

Как справедливо сравнить две машины?

Нормализуйте все к стоимости за одну годную деталь. Для этого требуются четыре входных параметра для каждой рассматриваемой машины: время цикла для фактической детали, процент брака, ставка за машино-час и годовой объем. Затем:

Стоимость за деталь = (TCO за период / общее количество годных деталей) + стоимость материала

Машина с более высокой ценой покупки на 20 %, но с более коротким временем цикла на 10 % и вдвое меньшим процентом брака, как правило, выиграет. И наоборот, машина с большим диапазоном перемещений, которая обрабатывает только мелкие детали, проигрывает по энергопотреблению, площади цеха и амортизации — распространенная и дорогостоящая ошибка при первой покупке.

Как спецификация машины меняет экономику?

Три решения по спецификации имеют решающее значение. Тип шпинделя — машина BT50 с редуктором стоит дороже при покупке и немного дороже в эксплуатации, но сокращает часы черновой обработки стальных деталей; для алюминия это напрасная переплата. Скорость ускорения и время смены инструмента — ускорение 30 м/мин и смена инструмента за 1,3 с, как у VMC-1165HL, имеют значение, когда цикл включает 200 смен инструмента и множество коротких перемещений, и мало значат в 40-минутном цикле черновой обработки с одним инструментом. Выбор системы управления — система управления, которую знает ваша команда, сокращает часы программирования и устранения неполадок, которые являются реальными затратами на рабочую силу.

Проработанное сравнение: 200 смен инструмента за смену, каждая экономит 0,9 с, составляет 180 с за смену — около 3 % смены. За 250 смен это примерно 12,5 часов в год. Само по себе немного; в сочетании с более быстрым ускорением и меньшим количеством перемещений для перепозиционирования это разница между 4000 и 4400 деталями в год при работе с большим ассортиментом. Именно так следует оценивать спецификацию времени цикла — в деталях, а не в метрах в минуту.

Что следует отслеживать после покупки?

Модель TCO полезна только в том случае, если она обновляется. Ежемесячно записывайте: часы резки, потребленные кВт·ч, расходы на инструменты, расходы на СОЖ и масло, часы и стоимость технического обслуживания, часы незапланированных простоев, процент брака и количество произведенных годных деталей. Через двенадцать месяцев у вас будут свои собственные цифры вместо отраслевых диапазонов — и эти цифры станут основой для следующего решения о покупке, где и экономятся реальные деньги.

Если вы отправите нам ваш ассортимент деталей, годовой объем, график смен, материал и цену электроэнергии, мы построим сравнение для рассматриваемых вами моделей — класс VMC-1165HL для работы со сталью и алюминием в большом ассортименте, класс VMC-1680HL для больших или тяжелых деталей — и покажем, где на самом деле находятся затраты в течение пяти лет. Полный ассортимент представлен на наших страницах продуктов.